Productos de belleza, cosméticos, de limpieza, farmacéuticos… Si bien estos artículos difieren entre sí, comparten una característica: todos pueden ser embalados en un envase de plástico.
Por este motivo, seguramente tengas no uno, sino varios, envases de este tipo. Pero, ¿alguna vez te preguntaste cuáles son los procesos que se deben realizar para que el plástico se convierta en un embalaje? En este artículo, indagamos en esta cuestión.
El proceso de fabricación de un envase de plástico, paso por paso
La elaboración de recipientes plásticos implica una serie de procedimientos apuntados a transformar las resinas plásticas en productos finales con determinadas formas y características.
A continuación, detallamos cuáles son los 3 pasos fundamentales que conlleva la fabricación de un envase de plástico.
1 – Recepción y preparación de la materia prima
Los recipientes se producen a partir de polímeros de plástico, que son materiales sintéticos que pueden ser moldeados para que alcancen el formato deseado.
PET (tereftalato de polietileno), polipropileno (PP), polietileno (PE), polietileno de alta densidad (HDPE), polietileno de baja densidad (LDPE) y cloruro de polivinilo (PVC) son algunos de los más utilizados. Cada una de estas resinas, que se reciben en forma de gránulos o pellets, tiene sus propias características y ventajas.
No obstante, antes de iniciar el proceso de moldeado, la materia prima puede requerir procedimientos de secado o mezcla con aditivos, a fin de mejorar su resistencia y durabilidad.
2 – Moldeado y transformación de la resina
Una vez que se ha seleccionado y preparado la materia prima, llega el momento de transformar la resina en un envase de plástico. Para lograr este objetivo, se pueden implementar diferentes mecanismos.
- Inyección y soplado
En este proceso, la resina se calienta hasta que se derrite y se inyecta a alta presión en una matriz cerrada. Es fundamental llenar todos los espacios del molde con el plástico fundido, ya que solo así adquirirá la forma esperada.
Luego, se sopla aire a presión para que se expanda hasta llegar al formato y el tamaño deseados.
La fabricación de botellas, frascos y otros envases huecos se realiza a través de este procedimiento.
- Extrusión y soplado
Bastante similar al anterior, este mecanismo implica el uso de un circuito que calienta y funde el plástico, a fin de darle una forma específica. Una vez realizado este procedimiento, se sopla aire a presión para que el material se expanda y alcance el tamaño óptimo.
Por su funcionamiento, la extrusión es ideal para fabricar envases de plástico de formatos más simples, como tubos y perfiles.
- Coextrusión y soplado
Con características semejantes a la extrusión, este procedimiento se lleva adelante cuando el envase que se quiere elaborar requiere la conformación de varias capas de plástico, o bien la utilización de distintos tipos de resinas.
Por ejemplo, existen productos que necesitan ser almacenados en recipientes que tengan características diferenciales en su interior y en su exterior. Para estos casos, la coextrusión es el procedimiento ideal.
- Termoconformado
Esta técnica, que se utiliza para elaborar bandejas, blísteres y tapas, entre otros artículos, consiste en calentar una lámina de plástico y moldearla con una matriz que tiene la forma del embalaje que se quiere obtener.
- Moldeado rotacional
Para este proceso se vierte resina líquida en un molde hueco que gira y se calienta. A medida que la materia prima va ingresando, se adhiere a las paredes del molde, distribuyéndose uniformemente gracias a la rotación.
El moldeado rotacional suele usarse para crear envases plásticos de gran tamaño, como tanques o tambores.
3 – Personalización
Una vez moldeados, los envases se dejan enfriar para que el plástico solidifique y mantenga su forma.
Luego, comienza la etapa de personalización, en la cual se busca que los recipientes alcancen un determinado aspecto. Para lograrlo, se agregan etiquetas o impresiones, o bien se barnizan.
Matricería, nuestro diferencial
En Microbottles, trabajamos para ofrecer soluciones de envasado que se ajusten a las necesidades y las expectativas de nuestros clientes.
Por eso, contamos con matricerías especializadas y calificadas en la fabricación de moldes de soplado e inyección. Ellas son fundamentales para el desarrollo de nuevos modelos que cumplan con requerimientos de packaging específicos de quienes nos eligen para envasar sus productos.
Tras recibir los moldes, nuestro equipo controla cada uno de ellos a fin de constatar que puedan ser utilizados en nuestras máquinas sin inconvenientes. Si el resultado de la verificación es positivo, comienza la elaboración del envase.
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